线材在粗、中轧时会出现堆钢现象，分为轧件头部、中部和尾部堆钢，具体原因及解决方法如下：
1、轧件头部堆钢
    1）换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小，致使轧件头部打滑；
    2）轧件头部出机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部顶导位；
    3）轧槽或导槽有异物；
    4）坯料严重脱方，无法进入轧机或将出口管子带出；
    5）坯料劈头顶出导卫或缠辊。
解决办法：
    1）换辊、换槽时增加轧槽摩擦力，用砂轮机打磨轧槽或采用点焊方法，并且关闭轧辊的冷却水直至完全咬入；
    2）及时检查导卫底座是否松动，轧制线是否对中，及时更换旧的导卫。
    3）轧制过程，及时清理氧化铁皮；
    4）轧制过程，及时清除不合格坯料，出现劈头，应尽快拍急停，减少废钢处理时间。
2、轧件中部和尾部堆钢
    1）由于辊缝设定不当引起轧件尺寸不当造成堆钢；
    2）坯料的缺陷，如夹杂、气泡等，在轧制过程中断裂造成堆钢；
    3) 轧机转速设计不当，处于堆钢轧制状态，当轧件前半部靠前面轧机维持微张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架处堆尾；
    4）机架电机突然升速或降速引起堆钢；
    5）轧辊突然断裂或前几道次导卫严重损坏引起堆钢。
解决方法：
    1) 换辊、槽后，准确设定槽底，正确测算辊径和速度，减小速度误差；
    2) 加强对不合格坯料检查；
    3) 正确调整各机架间的张力；
    4) 检查电气设备，更换损坏的电气元件；
    5) 检查轧辊冷却水量，调整钢温，禁止轧制低温钢、黑头钢。