1、设计灵活性
         导卫总成的设计需具备高度的灵活性，以适应不同轧制工艺的需求。这包括模块化设计，使不同部件可以根据具体轧制条件进行组合和替换；同时，预留调整空间，以便在轧制工艺变化时能够迅速调整导卫总成的结构和尺寸。此外，采用参数化设计方法，可以快速响应不同轧制工艺的参数变化，实现导卫总成的快速定制。
         2、材质与强度
         针对不同轧制工艺中轧件的高温、高压、高速等特点，导卫总成的材质选择至关重要。需选用高强度、高耐磨、高耐热的材料，如合金钢、硬质合金、陶瓷等，以确保导卫总成在恶劣工作环境下的稳定性和耐用性。同时，通过合理的材料配比和热处理工艺，进一步提高导卫总成的强度和硬度，延长其使用寿命。
         3、调整机制
         为了适应不同轧制工艺中的尺寸变化和轧制要求，导卫总成需配备完善的调整机制。这包括手动或自动调整装置，用于调整导卫部件的位置、角度和间隙等参数，以实现轧件的准确导向和稳定轧制。调整机制应操作简便、调整精度高，并能快速响应轧制工艺的变化。
         4、对中与导向
         对中与导向是导卫总成的基本功能之一，对于确保轧件在轧制过程中的稳定性和精度至关重要。导卫总成需通过准确的对中装置和导向机构，使轧件在轧制过程中始终保持正确的位置和方向。这要求导卫部件具有较高的加工精度和装配精度，以确保对中准确、导向平稳。
         5、冷却与润滑
         在轧制过程中，轧件和导卫部件之间会产生大量的热量和摩擦，导致部件温度升高、磨损加剧。因此，导卫总成需配备有效的冷却和润滑系统，以降低部件温度、减少磨损，并延长使用寿命。冷却系统可采用水冷、风冷或油冷等方式；润滑系统则可根据需要选用合适的润滑剂，并通过润滑装置将其均匀地涂抹在导卫部件表面。
         6、安全稳定
         导卫总成的安全稳定性直接关系到轧制过程的安全性和产品质量。因此，在设计和制造过程中需充分考虑各种安全因素，如防止轧件飞溅、防止部件断裂等。同时，通过合理的结构设计和制造工艺，确保导卫总成在运行过程中的稳定性和可靠性，避免出现故障和事故。
         7、适应性验证
         在导卫总成投入使用前，需进行充分的适应性验证。这包括模拟不同轧制工艺条件下的试验和测试，以验证导卫总成的适应性和性能是否符合要求。通过适应性验证可以发现潜在的问题和不足，并及时进行改进和优化，以确保导卫总成在实际生产中的稳定性和可靠性。
         8、维护与更换
         导卫总成在使用过程中会受到磨损和损坏，因此需定期进行维护和更换。这包括清理导卫部件表面的污垢和杂质、检查部件的磨损情况、更换损坏的部件等。通过定期的维护和更换可以保持导卫总成的良好状态和工作性能，延长其使用寿命并提高轧制效率。同时，建立完善的维护和更换制度也是确保导卫总成长期稳定运行的重要保障。